Для получения негашеной извести молотой необходимо четкое понимание технологического процесса, состоящего из нескольких ключевых этапов. Первым шагом является подготовка сырья. Мелкие частицы известняка, содержащие высокую степень чистоты, служат основным исходным материалом. Рекомендуется использовать известняк с содержанием карбоната кальция не менее 90%.
Вторым этапом является термическая обработка сырья. Известняк следует подвергать обжигу в печах при температуре 900-1000 °C. Это обеспечивает разложение карбоната кальция на оксид кальция и углекислый газ. На данном этапе важно соблюдать температурный режим, так как превышение температуры может привести к образованию окислов.
Затем происходит процесс помола полученного оксида кальция до необходимой дисперсности. Оптимальная фракция молотой извести составляет 0,1-0,5 мм, что обеспечивает максимальную реакционную способность материала в дальнейших применениях. Использование шаровых или роторных мельниц повышает эффективность этого этапа.
Завершающим этапом считается упаковка и хранение готовой продукции. Негашеная известь молотая должна храниться в сухих помещениях, защищенных от влаги. Правильное хранение предотвращает её гидратацию и сохраняет рабочие характеристики, позволяя использовать известь в строительстве и других отраслях.
Производство негашеной извести молотой: этапы технологии
Следующий этап включает дробление известняка. Дробление происходит в нескольких фазах: сначала камень проходит через первичное дробление, затем вторичную и, при необходимости, третичную обработку до достижения нужной фракции. На этой стадии важно контролировать размер частиц, чтобы обеспечить равномерное последующее измельчение.
После дробления известняк загружается в печь для обжига. Температура в печи должна находиться в диапазоне от 900 до 1000 градусов Цельсия. В этом процессе карбонат кальция разлагается, образуя оксид кальция (негашеную известь) и углекислый газ. Время обжига зависит от характеристик сырья и конструкции печи.
После обжига полученная негашеная известь охлаждается, затем поступает на измельчение. Для достижения необходимой тонкости используется промышленная мельница, которая может быть шаровой или роторной. Конечный продукт должен иметь крупность не более 200-300 мкм.
Завершающим процессом является упаковка молотой негашеной извести. Целесообразно использовать герметичную упаковку, чтобы предотвратить поглощение влаги и сохранить характеристики продукта. Упакованный материал может быть транспортирован на дальнейшую переработку или прямое использование в строительстве и других отраслях.
Подбор исходных материалов для производства негашеной извести
Следует также учитывать гранулометрический состав известняка. Для оптимального процесса обжига предпочтителен известняк с размером фракций 10-30 мм. Это обеспечит равномерный прогрев в печи и предотвратит образование крупных образований, которые сложно обжигать.
Для получения высококачественной извести, важно использовать свежедобытый или минимально подвергнутый атмосферным воздействиям известняк. Как правило, старые запасы могут содержать воду и другие летучие компоненты, что ухудшает качество конечного продукта.
Полезно также проводить тестирование на содержание влаги в сырье. Оптимальный уровень влажности не должен превышать 3-5%. Высокая влажность может привести к снижению температуры обжига и ухудшению качества получаемого продукта.
При возможности стоит изучить геохимические свойства месторождения, так как содержание примесей может варьироваться в зависимости от месторождения. Таким образом, получение информации о характере и составе месторождения поможет сделать выбор в пользу наиболее подходящего сырья для производства негашеной извести.
Процесс обжига известняков и получение негашеной извести
Обжиг известняков – ключевой этап в производстве негашеной извести, который включает несколько основных шагов.
- Подготовка сырья:
Известняк должен быть очищен от примесей и измельчен до заданного размера. Чаще всего размеры фракций колеблются в пределах 10-30 мм. Это позволяет обеспечить равномерный нагрев и улучшить качество конечного продукта.
- Закладка в печь:
Подготовленный известняк помещается в обжиговую печь. Обычно используются вертикальные, ротационные или шахтные печи. Температура в печи должна достигать 900-1100 °C, чтобы произошел термический разложение карбоната кальция.
- Обжиг:
Процесс обжига может длиться от нескольких часов до нескольких дней в зависимости от типа печи и характера сырья. Во время обжига происходит разложение известняка на известь и углекислый газ:
CaCO3 (известняк) → CaO (негашеная известь) + CO2 (углекислый газ).
- Охлаждение:
После завершения обжига негашеная известь должна быть охлаждена. Это можно сделать естественным образом или с использованием систем вентиляции для ускорения процесса.
- Сбор и обработка:
Полученная негашеная известь собирается, измельчается и упаковывается для дальнейшего использования. Этап измельчения важен для получения мелкодисперсного порошка, что увеличивает его реакционную способность.
При выполнении этих этапов соблюдение температурных режимов и контроль качества исходного сырья критически важны для получения конечного продукта соответствующего стандарта.
Меление негашеной извести: технологии и оборудование
Для меления негашеной извести применяются различные технологии и оборудование, в зависимости от требуемой степени помола и производительности. Обычно используются шаровые и ротационные мельницы, обеспечивающие высокую тонкость конечного продукта.
Шаровые мельницы представляют собой камеры, заполненные стальными шарами, которые благодаря вращению перемалывают известь. Чем больше диаметр шаров, тем грубее помол. Существуют системы с изменяемым режимом работы, позволяющие адаптироваться под разные виды сырья и требования к продукту.
Ротационные мельницы, в отличие от шаровых, используют силу центробежного ускорения для меления. Они более компактны и требуют меньшего количества энергии при высокой производительности. Эти устройства часто применяются для первичного дробления, что существенно снижает размер частиц перед последующим мелением.
Важным аспектом является контроль влажности и температуры в процессе меления. Слишком высокая влажность может привести к образованию агломератов, что ухудшает качество помола. Рекомендуется поддерживать влажность на уровне 0,5-1%.
Для достижения требуемой дисперсности применяются классификаторы, которые отделяют более крупные частицы от мелких. В комбинации с мельницами это позволяет наладить процесс так, чтобы конечный продукт соответствовал заявленным характеристикам.
При выборе оборудования также стоит учитывать необходимость автоматизации процессов. Современные системы управления обеспечивают мониторинг параметров работы мельниц и классификаторов, что повышает их надежность и упрощает управление производственным процессом.
